输送系统故障诊断与维护策略 - 重型矿山机械

输送系统常见故障类型与诊断方法

矿山输送系统的故障多种多样，但大致可归纳为机械故障、电气故障和操作故障三大类。机械故障是最常见的类型，包括皮带跑偏、撕裂、接头损坏、托辊卡死或磨损、滚筒轴承失效以及斗式提升机的畚斗脱落或链条断裂等。例如，皮带跑偏通常由安装误差、物料分布不均或滚筒/托辊磨损引起，可通过观察皮带边缘与机架的距离、检查滚筒平行度来诊断。皮带撕裂则可能源于尖锐物料卡入或机械损伤，需停机仔细检查皮带表面和接头区域。\n\n电气故障主要涉及驱动电机、变频器、传感器和控制系统的异常。电机过热或异响可能指示轴承损坏或负载过大；变频器报警常与参数设置、电网波动或电机绝缘问题相关；而跑偏开关、拉绳开关等安全装置的误动作或失效，则需检查线路连接和传感器状态。操作故障多由不当的启停顺序、超载运行或维护不及时导致，如启动时负载过大造成电机堵转，或清扫不及时引发物料堆积和堵塞。\n\n有效的诊断始于系统观察和数据分析。建议建立日常点检表，记录设备运行时的噪音、振动、温度和电流值。当异常出现时，遵循'从简到繁'原则：先检查易损件如皮带、托辊和润滑状况，再逐步深入电气控制和机械结构。利用红外测温仪检测轴承温度，振动分析仪监测设备振动频谱，都能提前发现潜在问题。对于复杂的控制系统故障，可参考设备手册的故障代码，或借助专业诊断工具进行排查。

核心维护策略：预防为主，修复为辅

矿山输送设备的维护不应仅限于故障发生后的修理，而应建立以预防性维护为核心的全面管理体系。预防性维护通过定期检查、保养和更换易损件，将故障扼杀在萌芽状态，显著提升设备可靠性和使用寿命。关键策略包括：\n\n1. 制定科学的维护计划：根据设备运行时间、负载强度和环境条件，确定每日、每周、每月和每年的维护任务。例如，每日检查皮带张力、清理洒落物料；每周润滑轴承、检查滚筒和托辊转动灵活性；每月测量皮带磨损、校准跑偏装置；每年进行大修，更换严重磨损部件。\n\n2. 润滑管理：轴承是输送系统的'关节'，润滑不足或污染是其主要失效原因。需选用合适的润滑脂（如锂基脂），严格按照周期和剂量加注，并保持润滑点清洁。对于高速或重载部位，可考虑安装自动润滑系统，确保润滑持续有效。\n\n3. 皮带维护：作为输送系统的核心，皮带的寿命直接影响运行成本。保持皮带清洁，防止物料黏附；定期调整张紧装置，避免过松打滑或过紧损伤；使用专业的皮带修补工具处理小型撕裂，并及时更换老化或严重损坏的皮带。对于斗式提升机，需定期检查畚斗螺栓紧固情况和链条的伸长率。\n\n4. 结构件检查：机架、滚筒和托辊的变形或磨损会破坏系统对中性，导致跑偏和振动。应定期检查机架水平度和直线度，测量滚筒直径和圆度，更换不转或磨损超标的托辊。在腐蚀性环境中，还需关注钢结构防腐涂层状况。\n\n5. 电气系统保养：清洁电机散热片，检查接线端子紧固度；定期测试安全保护装置（如急停开关、防跑偏装置）的功能可靠性；备份控制系统参数，并更新软件以修复已知漏洞。

高效维修实践与技术创新应用

当故障不可避免地发生时，快速、准确的维修是恢复生产的关键。首先，确保维修人员熟悉设备结构，并配备必要的工具和备件，如皮带扣、托辊、轴承和电气元件。维修过程应遵循安全规程：切断电源并挂牌上锁，释放皮带张力，确认设备完全停止后再进行操作。\n\n对于常见故障，可采取标准化维修流程。例如，皮带跑偏调整：先确定跑偏方向和位置，调整尾部滚筒或张紧滚筒（向皮带前进方向调整），若无效则检查托辊架水平和物料落点；更换托辊时，使用专用工具拆卸，安装后确保转动灵活且与皮带接触均匀；处理电气故障时，依据电路图逐步排查，从电源、保险到传感器、执行器。\n\n随着技术进步，许多创新工具和方法正提升维修效率。红外热成像技术可非接触检测电气接头过热或轴承缺油；超声波检测仪能发现轴承早期疲劳和润滑状态；振动分析软件可预测机械部件剩余寿命。此外，基于物联网的远程监控系统正逐步普及，通过传感器实时采集设备运行数据（如温度、振动、电流），并上传至云平台进行分析。系统可自动预警潜在故障（如轴承温度异常升高），甚至给出维护建议，实现预测性维护，将非计划停机降至最低。\n\n矿山企业也应重视维修记录和知识管理。每次维修后，详细记录故障现象、原因、采取的措施和更换的部件，形成案例库。定期分析故障数据，识别高频问题点，优化维护计划或进行设备改造。例如，若某段皮带频繁撕裂，可考虑加装除铁器或改进导料槽设计。